例えば、 不良を生み出すことの多いその作業そのものをやめられないか、 人のミスを誘発している作業中断行動の排除はできないか、 後で行う確認作業を調整作業と同時に行い、その場で確認して調整できないか、 締め付けと測定ツールを合体して、締め付けをしながら測定できないか、 印刷してから枚数を数えていたものを、工程を入れ替えて、印刷前に用紙を数えてから印刷して過不足を防止できないか、 などというように対策案を考えていきます。 『 目標設定 事例 』 1日あたりの生産量を300個から400個に増やすため、2000年7月までに、 1回当たりの段取り調整時間60分を20分に短縮する。 関連記事: QCサークル活動 発表テーマ ストーリー事例集 下記のサイトにてQCサークル、小集団活動発表事例、テーマ事例が掲載されています。

4M 作業者, 機械, 原材料, 方法 などの切り口に着目し現在の問題点の具体的な状態を把握します. ヒストグラム 英語 histogram 関連記事: |QC7つ道具 母集団をいくつかの層に分割すること、層は母集団の一種類で相互に共通部分をもたず、それぞれの層を合わせたものが母集団に一致する。

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攻め所と目標の設定: 現状と課題 ありたい姿 との間にどれほどのギャップがあるのかを明らかにし, 目標を設定します. 改善後の状態を維持するためには, 設備的な改善 ポカヨケ や, 標準化を図り定着させることが重要となります. 作成手順 特性 結果 特性 結果 を決め、右側の魚の頭に当たる場所に書き入れます。 タグ 16大ロス 平準化 安全衛生 実務で使えるテンプレート 実践研修 小集団活動 少人化 属性列挙法 工程分析 工程別能力表 工程管理 希望点列挙法 帯グラフ 後工程はお客様 姿置き 後工程引取り 心理的安全性 成功するチーム 折れ線グラフ 指標管理 摘み取り方式 改善の心構え 改善事例 改善活動 改善発表会 教育資料ダウンロード 散布図 安全教育 大部屋化 整流化 可動率 ロケーション管理 ロット管理 三定管理 三現主義 不適合 人時生産性 人材教育 人材教育体系 企業活動 円グラフ 労働災害 参入障壁 名言集 多能工表 品質の基礎 品質保証 品質工学 品質改善 品質改善活動 品質管理 問題と課題 在庫のムダ 在庫削減 在庫管理 報連相 変革へのリードマネジメント 敬語 新QC7つ道具 リードタイム短縮 計画同期生産 管理図 管理職 納期管理 経営戦略 能率 自主保全 自働化 自工程保証 行動分析学 製造業の若手育成~成功への7つの秘訣~ 見える化 設備保全 稼働分析 設備稼働率 論理的思考 講座ナビ 資料づくり 資料作成 赤札作戦 送付状 重点指向 開発プロセス改善 間接部門改善 電話対応 電話応対 稼働率 種まき方式 新入社員教育 物事の捉え方 棒グラフ 業務改善 構内物流 標準3票 標準作業 標準作業票 標準作業組合せ票 標準化 欠点列挙法 段取り改善 清掃点検 源流管理 物流改善 省人化 物流改革 特性列挙法 特性要因図 現場ルール 現場管理 生産性向上 生産方式 生産管理 生産統制 生産計画 目で見る管理 相関係数 レーダーチャート リーダー 1個流し アンドン QC検定 SNP SPQ STP STS分析 SWOT分析 TPM TPS Zの法則 アクションマトリクス アンダードッグ効果 インダストリー4. Quality can be covered in terms of appearance, reliability, ease of use, etc. より引用 つまり問題とは、 「現状と目標 あるべき姿 との差 ギャップ 」のことを言います。

選手 ストローク 前半 後半 とおる君 17 21 よしあき君 17 21 さとる君 18 21 こうすけ君 17 22 よしのぶ君 18 22 ひであき君 17 23 一回のストロークでの推進力を増やすことで蹴伸びの時間を伸ばすことが必要だと思い、コーチに相談したところ、筋力アップを勧められました。 《 用語 》 要因と原因…要因と原因はよく似た言葉であるが、要因は 容疑者、原因は 真犯人と考える。

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さまざまな問題解決に活用 リーダーであれば 「職場の問題 不具合、生産性向上等 」、副業であれば 「月の収益が伸びない」等、さまざまな「問題」があるはずです。 特性要因図 英語:cause and ffect diagram, characterristic diagram, Ishikawa diagram |QC7つ道具 計測計量特性の度数分布のグラフ表示のひとつ。 講師 石川 秀人 コンサルソーシング株式会社 エグゼクティブ・コンサルタント 一部上場大手メーカー勤務後、 社 日本能率協会、 社 中部産業連盟、トーマツコンサルティング 株 などを経て、2005年にトヨタグループOBらと現コンサルティングファームを設立し、現在に至る。

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NG 目標設定 事例 5%削減目標 ロス削減が進み、乾いた雑巾を絞るような改善を継続している会社ならともかく、ロスが相当残っているのに「 5%削減」といった低い目標を掲げるケースです。 層別 の仕方 項目 内容 時間別 年別、季節別、月別、週別、曜日別、日別、午前・午後別、時間帯別、作業開始直後と終了直前の別など 作業者別 ライン別、係別、年齢別、経験年数別、男女別、作業者別など 天候別、温度別、湿度別、照明別、作業室別など 材料別 材料の種類別、グレード別、納入業者別、ロット別、製造工場別など 方法別 作業方法別、測定方法別、サンプリング方法別、運搬方法別など 加工条件別 電圧、電流、圧力、速度、回転数、温度など 機械別 機械の種類別、新型・旧型別、大・中・小型別、メーカー別など 現状把握と要因解析の混同 現状把握と要因解析を混同している例が少なくありません。 真の品質問題点の追究 a 状態 ・寸法,変形などの状態 ・破損,亀裂,漏れの状態 ・異音,振動の状態 ・ピンホールの形 丸い,楕円,角張っている,その他 ・キズ,汚れの状態 大きさ,深さ,まっすぐ,曲がっている,連続的,不連続,その他の形状 ・その他,欠陥の特徴 b 部位 ・上部,側面,下部の部位で不良率に違いがあるか。

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・方角 東,西,南,北 ,高さ 頂上部,底部 で差がないか。 英語 Pareto Diagram 関連記事: 図による表現であり、通常、ある座標の内で二つ以上の変数の間の関係をあわらしたもの。

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関連記事: 英語 Seven Tools for Quality Control, QC seven tools 中国語:QC七大工具 |QC7つ道具 項目別に層別して、出現頻度の大きさの順に並べるとともに、累積和を示した図。 特性要因図 特性要因図とは 特性要因図は特性 結果 と複数の要因とを系統的に線で結んで表した図のことで、魚の骨図 fishbone diagram とも呼ばれます。

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